设备是车间生产的重要基石，设备运维能力直接决定生产效率、产品质量与现场安全生产水平。针对设备突发故障、非计划停机等现实生产难题，四平卷烟厂制丝车间树立“预防为主、数据驱动”工作理念，搭建起人员协同、制度完备、台账驱动、闭环考核、技能赋能的预防性维修管理体系，推动设备运维从故障发生后的被动抢修，转向隐患前置化解的主动预防，为生产线安全稳定高效运行筑牢硬件保障。
优化班组配置，构建分层协同的运维工作格局。该车间将维修力量划分为生产保障组、技术维修组，厘清技术员、维修班长、一线维修人员的岗位职责边界。生产保障组扎根生产现场，负责日常点巡检、突发故障处置、维修效果跟踪，重点防控油烟、黄斑烟等由设备引发的工艺质量风险；技术维修组聚焦技术攻坚，负责处置巡检排查出的深层次隐患、落实周期性维保与计划性备件更换。技术员承担油品领用确认、关键设备点检、维修效果核验工作；维修班长统筹维保任务派发、设备完好性核查，形成“现场保障+技术攻坚”双线协同的作业模式，做到隐患有人排查、故障有人处置、成效有人核验。
完善制度标准，推动预维修工作规范化落地。车间整合《设备管理细则》《设备技术标准》《设备润滑标准》三套制度体系，明晰各岗位权责，完善预维修任务书、20道工序设备完好检查表、点巡检作业规范，把除尘异味治理等辅助关键环节纳入常态化检查范围。落实“每日一项预维修任务、每日一个工序完好检查”工作机制，实现关键设备部件周期性保养全覆盖。建立隐患分级处置机制：生产期间排查出的一般隐患，在生产结束后立即整改；维修时长超8小时、不影响当前生产的复杂隐患，则利用停产窗口集中攻坚，兼顾生产连续性与设备隐患治理实效，做到生产、维保两手抓、两不误。
深化管理创新，依托台账数据实现精准维保。车间坚持以数据为导向优化维修策略，打出设备管理提质“组合拳”。结合设备实际运行工况编制年度备件更换计划，梳理43台主要设备、34类通用备件的损耗周期，借助班后、停产期间开展计划性换件，从源头降低零部件老化带来的停机风险。建立季度关键备件、每日设备维修两套台账，依托数据分析动态调整维保周期，落实切丝设备轮转切换管理，累计完成1300余项预修理及保养项目。实行设备故障隐患清单动态管理，各维修组按工序、设备分类建档，人员岗位轮换时同步完成隐患交接与效果评价。目前已梳理14项设备隐患，完成整改12项，剩余2项纳入立项申报。通过设备绩效统计分析表，横向、纵向对比设备运行效率、故障率，深挖故障根源，制定针对性防范举措，让维修决策有据可依。
健全闭环管控，以考核激励激活内部管理活力。车间建立多层级监督验证链条：维修工复核操作工点检质量，技术员核查维修工巡检成效，技术员与维修班长联合验收预维修、故障处置工作；分管设备副主任每周开展深度隐患排查，现场研判设备工况，下达整改维修任务。车间将设备管理责任划分为主要责任、次要责任、监管验证责任，写入《车间综合考核细则》。同时推行管理层、产线、维修小组、责任人四级差异化激励机制，划定两个维修班组月度停机率合理区间，实施班组目标化管理，构建“指标细化—层级考核—奖优罚劣—持续改进”的管理闭环，将设备管理责任压实到岗、落实到人。
抓实技能培育，打造高素质维修人才队伍。人才是设备管理提质增效的核心支撑。车间常态化征集维修视频案例，沉淀一线实战经验；组建内部教学团队，围绕18个主机工序，系统开展设备原理、工艺规范、典型故障处置专题培训。针对电气维修人员紧缺现状，制定个性化培养方案，推行见习电气维修人员上岗机制，通过党员结对帮带、师带徒等方式，发挥技术骨干、党员示范作用，带动青年职工快速成长，持续提升维修队伍整体业务能力。
下一步，该车间将持续践行“防大于修”的设备管理理念，不断优化管理流程、迭代技术手段，提升设备全生命周期管理水平，以设备稳定运行护航企业高质量发展。
文/四平卷烟厂刘海波；图/四平卷烟厂李大明
