近日，宝辰鑫激光（以下简称“宝辰鑫”）面向新能源汽车领域推出的铝合金车载充电机（OBC）壳体激光焊接解决方案，在重庆某知名汽车零部件制造商的生产线上成功落地并投入运行。该方案有效解决了铝合金焊接中的量产良率与效率瓶颈，为区域汽车产业的智能制造升级提供了关键技术支撑。
产业升级驱动，激光技术成为关键引擎
重庆作为中国重要的汽车工业基地，正处在从传统制造向新能源、智能化“智造”转型的关键期。随着新能源汽车产业快速发展，轻量化、高可靠性成为核心诉求，对制造工艺提出了更高要求。激光加工技术凭借其高精度、高效率、低热影响等优势，在车身、电池及零部件制造中应用日益广泛，正成为驱动产业升级的核心技术之一。
瞄准行业痛点，一站式方案破解焊接难题
车载充电机（OBC）是新能源汽车的核心部件，其壳体为满足轻量化和强度要求，通常采用铝合金材质。然而，铝合金的高反射性和导热性等特点，使得传统焊接工艺易产生气孔、裂纹、变形等问题，直接影响产品性能和安全性。
针对这一行业性难题，宝辰鑫深入客户产线，精准识别了焊后强度变化、焊接形变控制与量产稳定性等核心难点。最终推出以环形光斑激光器为核心的一站式激光焊接解决方案，并配套定制焊接头、视觉定位系统及激光控制系统，实现了从光源到工艺的全链路优化。
该方案的核心优势在于其双光束（环形光斑）设计：中心光束实现深熔焊接，外围光束则能平缓匙孔周围温度梯度，稳定焊接过程，有效抑制飞溅。中芯与环芯功率可独立调节，能显著提升焊接质量与良率。经过多轮严苛测试与工艺参数优化，该方案在焊接外观、熔深、拉拔力、气密性等关键指标上均达到或超越客户要求。
验证落地成效，展现显著经济与技术价值
在实际应用中，该方案成功攻克了客户OBC壳体上10余个不同位置圆柱的自动化焊接难题。整个焊接流程耗时仅百余秒，在大幅提升生产节拍的同时，有效保证了产品焊接的一致性与可靠性，并可无缝接入客户现有生产线，实现全自动化作业。
持续深耕行业，赋能中国智造
宝辰鑫作为深耕新能源领域的激光解决方案专家，已在锂电池、电驱、电控、整车及零部件加工等领域积累了丰富的应用经验。公司相关负责人表示，未来将持续聚焦行业智能化激光应用，依托母公司创鑫激光的全国服务网络，以扎实的工艺验证和可靠的一站式方案，为汽车智造提供更多“关键拼图”，助力中国汽车产业在全球竞争中持续领先。
